报告发布方：中金企信国际咨询《2024-2030年电池连接系统行业重点企业竞争战略及投资可行性研究预测报告》

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1.行业概述

电池连接系统是电池模组内电连接的结构件，装配于电池模组内部。电池连接系统/CCS将铝巴、信号采集组件、绝缘材料通过热压合或铆接等方式组合在一起，实现电芯间串并联，同时采集温度、电压等信号，产品具有结构轻薄、集成度高等优点，有利于提升电池包成组效率和空间利用率，具有较强的市场竞争力，符合行业轻量化、集成化以及大模组的发展趋势。

按应用领域划分，电池连接系统可分为动力电池连接系统、储能电池连接系统；按信号采集组件类别划分，可分为PCB采样电池连接系统、FPC采样电池连接系统、FFC采样电池连接系统；按生产工艺划分，可分为热压工艺电池连接系统、铆接工艺电池连接系统。其中热压工艺电池连接系统由上下两层绝缘膜、绝缘膜之间的信号线路及铝巴经热压合后制成，适用于新能源汽车及储能等大尺寸应用场景；铆接工艺电池连接系统包括铆钉铆接以及吸塑盘热铆两种工艺，铆钉铆接工艺主要应用于电动助力车等小尺寸应用场景，热铆工艺使用吸塑盘替代绝缘膜，通过热铆连接吸塑盘与信号采集组件、铝巴。

数据整理：中金企信国际咨询

2.产业链

生产的电连接产品是构成电气系统的基础组件，是形成电路闭环并完成其他功能的重要组成部分，因此电连接行业在产业链中拥有重要的地位和作用。电连接行业上游原材料主要为铜铝等有色金属、电子材料、绝缘材料等，下游为新能源汽车、电化学储能、轨道交通、工业变频、新能源发电等行业，如下图所示：

数据整理：中金企信国际咨询

3.竞争格局

电池连接系统伴随锂电池在新能源汽车、储能等领域的规模化应用而发展，行业起步较晚，但发展速度较快，行业竞争主要围绕满足电池结构创新要求以及降低电池应用成本展开。尽管近年来新能源市场发展火热，吸引了众多厂商布局相关产业链上下游，但国内电池连接系统主要市场份额仍由少数技术创新能力较强、具备规模量产和产业化应用经验的厂商占据。

在电池连接系统领域，复合母排热压合生产工艺成功应用至电池连接系统，有效提升电池模组空间利用率，推动行业朝轻量化、集成化方向发展。

4.行业发展趋势

在动力电池及电化学储能领域，锂电池主要的技术进步来源于结构创新和材料创新，前者是在物理层面对“电芯—模组—电池包”进行结构优化，达到兼顾提高电池包体积比能量密度与降低成本的目的，后者是在化学层面对电池材料进行探索，达到兼顾提高单体电池性能与降低成本的目的。锂离子电池传统的应用形式包括“电芯—模组—电池包”三层结构，电池模组在电池包箱体内排列，辅以管理系统和高压元器件，组成完整的电池包。目前电池结构创新主要朝无模组化方向发展，减少零件数量降低成本，同时节约空间提高体积比能量密度。作为电芯之间串并联以及采集温度和电压等信号的连接传输组件，电池连接系统伴随电池结构创新不断迭代升级，主要体现在信号线路发展、集成工艺多样化以及CTP/CTC趋势下产品尺寸增加等方面。

①信号线路发展早期锂离子电池主要采用铜线线束作为信号线路，常规线束由铜线外部包围塑料而成，连接电池包时每一根线束到达一个电极，当动力电池包电流信号较多时，则需要多根线束配合使用，对空间挤占较大。在电池包装配环节由于线束较多、组装较为复杂，且需要依赖人工将端口固定到电池包上，导致装配自动化程度较低。相较铜线线束，FPC由于其高度集成、厚度较薄、柔软度较高等优点，在安全性、轻量化、布局规整等方面具备突出优势，装配时可通过机械手臂抓取直接放置电池包上、自动化程度高，适合规模化大批量生产。

②集成工艺多样化发展绝缘膜热压CCS通过热压工艺将绝缘膜与信号线路、铝巴压合为一块薄片，与注塑托盘相比具有重量轻、空间利用率高、结构简单等优点，契合下游提升电池包成组效率和空间利用率的发展趋势，适合大尺寸产品应用。近年来还出现了吸塑盘方案，采用较为轻薄的吸塑盘替代注塑托盘，也能有效降低重量、提高空间利用率。

③动力电池CTP/CTC发展使得电池连接系统尺寸不断增加动力电池厂商和车企在电池结构方面的研发创新始终围绕着成组效率和空间利用率提升开展，致力于达到提升能量密度、降低成本的目的。过去几年，电池包结构创新主要体现在通过增加标准化电池模组尺寸、减少模组数量等，提升电池包的空间利用率和系统能量密度。

逐渐上升的发展趋势对电池连接系统设计、生产制造工艺水平均提出了更高的需求，电池连接系统尺寸需相应增加，同时进一步提升集成化水平，简化结构的同时提高空间利用率，以适应电池成组技术发展需求。

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