色母粒，亦称为色母料、母粒，是把超常量的颜料或染料均匀地载附于树脂之中而得到的聚集体。色母粒是一种新型高分子材料专用着色剂，具有着色效果优越、便于自动计量和运输、节约能源、无粉尘、无污染等优点，广泛应用于塑料制品和化纤制品。色母粒是由高比例的着色剂、载体树脂以及各种助剂经过良好分散而制成的一种新型高分子复合着色材料。着色剂是色母粒的基本组成部分，含量一般在20%-80%之间。白色母粒通常采用钛白粉、硫酸钡、锌钡白、硫化锌、碳酸钙等为着色剂，黑色母粒采用炭黑为着色剂，彩色母粒采用偶氮颜料、酞菁颜料、喹吖啶酮颜料、氧化铁红、金属粉、珠光粉以及染料等为着色剂。树脂是色母粒的载体，具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应等特点。目前常用的分散剂有聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐、乙二醇等。按制品的用途和性能要求，色母粒制备过程中还需加入其他各种助剂，如抗静电剂、抗氧剂、光亮剂、光稳定剂、发泡剂、抗菌剂、消光剂、阻燃剂等品种，从而赋予塑料制品特殊功能。高性能化、差别化、生态化纤维的应用正在不断向交通、新能源、医疗卫生、基础设施、安全防护、环境保护、航空航天等产业用领域拓展。随着我国经济结构的深度调整，城镇化进程的加快，以及个性化、差异化、功能化消费需求的不断扩大，我国化纤行业供给侧结构性改革的步伐将会加快，为行业整体提质增效和发展优质产能提供了新的契机。据中金企信国际咨询公布的《2020-2026年中国色母粒行业市场发展深度调查及投资战略可行性报告》统计数据显示：预计未来5年，功能性纤维的年产量将达到460万～500万t，其中使用功能性母粒的比重预计可达20%。

　　近年来，国内色母粒企业的产量由2011年的65万吨增长到2018年的165万吨左右，行业整体呈上升趋势。色母粒的下游需求领域主要包括塑料和化纤领域。近年来，下游产业不断发展，为色母粒行业发展创造了良好的条件。下游行业对色母粒着色要求较高，且用量大，其发展对色母粒行业的发展起重要的推动作用。据国家统计局统计，2018年我国化纤产量为5011.09万吨，同比增长7.68%。2019年上半年化纤产量2803.65万吨，同比增长12.05%。按照我国化纤产量占世界化纤总产量的68.7%计算，我国原液着色纤维的比重仍偏低。功能性纤维方面，240万-280万t的产量中大部分是采用功能性切片纺丝制成，采用添加功能性母粒纺丝的仅占10%左右，功能性母粒的使用量为4000-5000t，从中可以看出功能性母粒需求前景广阔。我国色母粒产业发展起于上世纪70年代，经过近50年的发展，目前我国已经是亚洲最大的色母粒生产国。根据中国染料工业协会色母粒专业委员会的统计，目前我国色母粒生产企业数量已经超过7000家，但普遍产能较小，企业市场集中度低。近年来我国国民经济较快发展，塑料工业处于平稳发展时期，塑料制品产量持续增加，质量和层次不断提高，新品种也不断涌现。塑料制品在满足日用消费品市场需要的同时，不断在下游家电、汽车、建材、包装、农业、电子信息、能源、航天航空、海洋等领域得到应用。其中包括2016-2020年规模以上塑料制品企业产量年均增长率达到 4%；主营业务收入年均增长 6%；利润总额年均增长 8%；出口量年均增长 3%，出口额年均增长 6%。上述发展目标为色母粒等高分子复合着色材料在“十三五”期间的发展提供了良好的市场空间。据国家统计局数据，“十二五”塑料制品产量由 2011年的5,474.31 万吨增加到 2015年的7,560.82万吨，2011-2015年同比增长分别为 22.35%、8.99%、8.02%、7.44%、0.95%，年均增长为 8.41%，比“十一五”20.10%的年均增长下降了 11.69%。“十二五”塑料制品产量增速逐年下降，特别是2015 年降幅较大，进入中速增长的新阶段。

　　随着我国塑料制品业的迅速发展，色母粒的产量将比过去有较大增长。一些色母粒品种将不再直接供应下游塑料制品厂商，而是直接提供给上游石化企业，用色母粒与树脂直接做成彩色改性料，如管材料、汽车专用料等。这一生产方式的形成使过去一向以小批量、多品种为特色的色母粒生产模式要部分转型为单一品种、大规模的生产模式。生产模式的改变也将给色母粒技术提出挑战，如何长期保证所生产色母粒的均一性、如何适应大型螺杆造粒技术将是这种色母粒所要解决的技术难题。分析认为总体来看，目前我国色母粒行业市场参与者数量较多，但是由于缺乏绝对的行业龙头，且行业门槛较低，导致目前行业竞争还处于无序竞争阶段，总体较为激烈。不过，未来随着行业的不断发展，行业集中度将会逐步提升，龙头企业的规模效应将会凸显，驱动行业健康有序发展。