报告发布方：中金企信国际咨询《2024-2030年汽车行业市场调研及战略规划投资预测报告》

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（1）我国汽车零部件行业市场现状：汽车零部件制造业的上游主要包括提供原材料市场，包括金属、电子类材料以及塑料、橡胶、木材、玻璃、陶瓷、皮革等。中游汽车零部件种类样式丰富，该部分包括零件、组件、部件、系统总成四个部分。下游包括汽车整车制造厂商、汽车4S店、汽车修理厂、汽车零部件配件商和汽车改装厂等。

在成熟的汽车产业链体系下，整车企业专注于车型开发设计、整车组装和品牌经营，而零部件企业负责零部件的模块化、系统化开发设计和制造。汽车零部件供应商通常被划分为一级、二级和三级供应商。据中国汽车工业协会统计，2022年，我国汽车总产量和总销量分别为2,702.10万辆、2,686.4万辆。这一方面说明我国汽车市场空间巨大，另一方面也说明人们的生活质量日益提高，对汽车的需求也在持续增加。

中国汽车工业协会表示，2023年，我国将继续坚持稳中求进总基调，大力提振市场信心，实施扩大内需战略，积极推动经济运行整体好转，实现质的有效提升和量的合理增长。随着汽车产业相关配套政策措施的实施，将会进一步激发市场主体和消费活力，对于全年经济好转充满信心。加之新的一年芯片供应短缺等问题有望得到较大缓解，预计2023年汽车市场将继续呈现稳中向好发展态势，呈现3%左右增长。

2013-2022年中国汽车产量现状分析

数据整理：中金企信国际咨询

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数据整理：中金企信国际咨询

汽车零部件作为汽车整车行业的上游行业，是汽车工业发展的基础，因此也拥有广大的市场需求。根据中金企信统计数据，2022年汽车零部件营业收入达到38,195亿元，占汽车制造业收入的比重也增加至46.81%。由此可以看出，随着政策层面的大力支持，下端消费信心逐渐回升，我国汽车零部件行业仍拥有良好的潜在市场，具有很大的发展空间。

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数据整理：中金企信国际咨询

（2）我国汽车注塑模具行业市场现状：汽车模具是指用于汽车零部件生产的专用工具，主要用于汽车零部件的成型、压铸、注塑等生产工艺。与传统的机械加工相比，模具使得汽车零部件生产更加高效，帮助企业实现大批量、标准化生产，是用于汽车制造的关键工具。汽车模具主要包括压铸模具、注塑模具和冲压模具等类型。压铸模具主要用于将熔化的金属通过高压注入模具腔体中，经过冷却和凝固，形成所需的零部件。

压铸模具通常由上下两部分组成，包括模具壳体、浇筑系统和冷却系统等。通过高精度加工，压铸模具可以生产高质量、复杂形状的铝合金或锌合金零部件，如发动机缸体、转向器壳体等。注塑模具是另一种常见的汽车模具类型。它主要用于在注塑机中将熔化的塑料材料注入到模具中，经过冷却和固化，形成所需的零部件。注塑模具通常由模具芯和模具腔两个部分组成，通过模具的开闭运动，实现塑料材料的注入和零件的脱模。注塑模具广泛应用于汽车热系统、内外饰、仪表盘、门板等零部件的制造。冲压模具则是用于汽车钣金零部件制造的重要模具类型。它通过将金属板材置于模具中，通过冲压机的力量将其冲击、剪切或弯曲，形成所需形状的零部件。冲压模具通常包括冲床、模具座、上模、下模、导向柱等组成部分。冲压模具可以生产车身结构件、车门、车顶、引擎罩等钣金零部件，具有高效率、高精度和高一致性的特点。它们共同的目标是通过高精度加工和优化设计，制造出质量优良、形状复杂的汽车零部件，为汽车的性能和外观提供支持。其中汽车注塑模具和汽车冲压模具是使用最多的模具种类。总而言之，汽车模具是实现汽车零部件大批量生产和形状复杂化的关键工具，对于汽车制造业具有重要的推动作用。随着汽车工业的进一步发展，汽车模具产业规模也随之不断扩大。

注塑模具占模具市场规模的45%，是模具的主要类型之一。根据成型材料不同，模具可分为金属成型模具、塑胶成型模具和其他成型模具；根据成型方法的不同，模具可分为注射模、冲压模、压铸模和锻压模；根据加工精度不同，模具可分为普通精度模具和精密模具。依据中国模具协会口径，可以将模具大致分为冲压模具、注塑模具、铸造模具、锻造模具、橡胶模具等。

注塑模具作为汽车行业生产零部件重要工具之一，具有高精度、高效率、灵活性强、成本低、质量稳定等优点。注塑模具在中国的发展历程可以追溯到上世纪80年代。当时，中国的注塑模具技术水平相对较低，依赖进口模具。随着中国经济的快速发展和对注塑制品需求的增加，国内对注塑模具的需求逐渐增长，催生了注塑模具产业的兴起。在改革开放的推动下，中国注塑模具行业开始迎来突破性发展。上世纪90年代初，国内注塑模具企业开始崛起，一些具备自主设计和制造能力的企业相继涌现。这些企业通过引进先进技术和设备，加强与国外企业的合作与交流，不断学习和吸收国际先进经验，提升自身技术水平和制造能力。随着国内市场的不断扩大，中国注塑模具行业逐渐形成了以广东、浙江、江苏等地为主的产业集聚区。这些地区的企业在技术研发、模具设计、加工能力等方面取得了显著进步。

一些领先的企业开始研发高精度、高速度、高自动化的注塑模具，并在汽车、电子、家电等领域占据一定的市场份额。近年来，随着中国制造业的转型升级和技术创新的推动，注塑模具行业发展进入了新的阶段。企业开始加大研发投入，引进先进的模具设计软件和设备，推动模具智能化与自动化。同时随着新能源汽车的兴起，注塑模具在电动汽车和混合动力汽车等领域将有更大的应用空间。得益于市场需求的不断增加，以及政府对新能源汽车等领域的支持政策和环保要求的提升，企业汽车注塑模具的技术水平得以不断提高，生产效率和质量得到了显著提升，我国汽车注塑行业的产能和产量也随之增加。

（3）汽车热系统行业现状：思普宁主要通过为下游汽车热系统制造商客户提供定制化的注塑模具，并利用注塑模具生产相应的热系统塑料零部件。思普宁提供的塑料零部件主要包括空调壳体、水室、气室、风扇等汽车热系统零部件。

传统燃油车的热系统主要包括发动机、变速箱冷却系统和空调系统。新能源汽车的热系统包括电池系统、电机电控、空调系统等，涵盖了新能源汽车的绝大部分零部件，使用的零部件更多，系统更复杂，成本也更高。得益于新能源汽车行业的蓬勃发展，公司应用在新能源汽车领域的塑料零部件收入逐年提高。

新能源汽车与传统燃油汽车热管理系统区别分析

新能源汽车热管理系统相较传统燃油车热管理系统更为复杂。新能源汽车电池热管理系统的主要功能包括在电池温度较高时进行有效散热，防止产生热失控事故；在电池温度较低时进行预热，提升电池温度，确保低温下的充电、放电性能和安全性；减小电池组内的温度差异，抑制局部热区的形成，防止高温时电池过快衰减，降低电池组整体寿命。

在国家财政补贴政策与双积分政策驱动下，我国新能源汽车产业发展十分迅猛，产业链加速完善，产品矩阵逐步丰富，充换电基础设施网络布局不断完善，消费者对新能源汽车接受度得到了大幅提升。目前我国新能源汽车产销量已连续多年位居全球首位；2021年我国新能源汽车产业实现了“质”与“量”的双飞，全年实现产量354.5万辆、销量352.1万辆，同比均增长1.6倍，市场渗透率为13.4%；2022年在“缺芯贵电”困扰下，汽车供应链屡受冲击，我国新能源汽车产业表现出超强的韧性，产销量保持高速增长态势，产量705.8万辆、销量688.7万辆，同比分别增长96.9%和93.4%，渗透率达25.6%，较2021年提升了12.2个百分点。新能源汽车的崛起不仅颠覆了整个汽车产业格局，也为上游零部件带来了全新的发展机遇。

根据报告，新能源汽车热管理系统所需零部件较传统燃油车有所不同，除对零部件性能要求更高外，还新增了冷却板、电池冷却器、电子水泵、电子膨胀阀等。因此新能源汽车热管理单车价值量比传统燃油车更高，高出2-3倍。新能源汽车热管理零部件供应商包括博世、日本电装、日本三电、银轮股份、奥特佳、三花智能等；中游为热管理系统集成供应商，包括博世、法雷奥、华域汽车、松芝股份等企业，随着新能源汽车产业的蓬勃发展，新能源汽车热管理需求也随着扩大，行业发展前景巨大，越来越多的企业开始加入汽车热管理领域中；下游则为各大新能源汽车厂商。热管理系统属于新能源汽车必备部件。近年来，在“双碳”目标下，我国不断加快推进汽车电动化转型，新能源汽车产销量不断扩张，带动热管理系统需求也随之增长；根据中金企信统计数据，在冷却板、电池冷却器等新增零部件贡献下，新能源汽车热管理系统的单车价值量达6000-7500元。2022年我国新能源汽车热管理系统市场规模约为504亿元，同比增长94%。未来新能源汽车产销量的进一步扩容，将拉动热管理系统需求继续增长，预计到2025年市场规模将接近1000亿元，新能源汽车热管理市场发展潜力巨大。

思普宁为下游客户提供的塑料零部件主要参与汽车热系统产业的热隔离和热传导环节，塑料零部件在热管理系统中的应用，既可以提高热管理系统的效率和性能，又可以降低系统的重量和成本。因此，塑料零部件在热管理系统产业中具有重要的作用，其上游行业主要为工程塑料行业和用于制造注塑模具的钢材原材料行业等。与通用塑料相比，工程塑料在机械性能、耐热性、耐久性、耐腐蚀性等方面能达到更高的要求，而且加工更方便并可替代金属材料，近年来在汽车制造业的需求持续增长。常见的有PP（聚丙烯）、PA（聚酰胺）、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）等种类，这些工程塑料在各行各业中发挥着重要作用，满足了不同领域对材料性能的要求。其次，钢材是制造模具的主要材料，不同种类的钢材具有不同的硬度和耐磨性，用于生产不同种类的注塑模具。

中游则主要为零部件制造商，负责制造和供应各种热管理系统中所需要的塑料零部件。通常这一环节的企业不仅承接注塑加工工序，还为下游客户提供模具设计、制造和试模加工服务，为客户提供定制化的产品。模具的设计质量直接影响到注塑加工的效率和产品质量。模具制造是按照设计图纸进行加工和装配的过程，其精度和质量对于模具的使用寿命和产品质量具有决定性影响。试模加工是在模具制造完成后，通过试模来检查模具设计和制造的合理性和可行性。中游是汽车塑料零部件行业中附加值较高的环节，需要丰富的技术和专业知识支持。目前，汽车空调市场份额靠前的供应商主要有日本电装、日本三电、汉拿、奥特佳以及法雷奥等，汽车空调市场份额分别达到32%、21%、14%、9%和9%。这五家汽车空调企业占据了85%的市场份额。

（4）行业发展趋势：

①汽车轻量化趋势下，塑料零部件产业快速发展：汽车轻量化是指在不影响汽车强度和安全性能的情况下，通过先进的设计方法、外观和结构改进、零部件替换或使用新材料最大限度地减轻整车重量，从而最大限度地减少燃料消耗，降低排放污染，是节能减排的有效手段之一。据欧洲铝业协会公布的数据显示：汽车在行驶过程中的燃油消耗量与汽车的整体重量成正比，汽车整车越重，对燃料的消耗越大。汽车节能减排可依靠减轻车重量部分实现，其中汽车自重每减轻10%则汽车油耗降低6%—8%。

汽车轻量化主要是通过改良材料和优化结构两大途径。前者是指使用高强度材料，比如铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷等，相比传统钢材，其具有较高的强度和刚度，可以在减少重量的同时提高汽车的结构刚度和碰撞安全性。其次，采用先进的设计和制造工艺对轻量化至关重要。利用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）等技术，可以精确设计复杂形状的零部件，并通过先进的制造工艺如压铸、注塑成型等实现高度集成化和组装化。这些技术不仅有助于减少材料浪费，还能提高零部件的强度和质量，从而减少整车的重量。此外，使用高效的动力系统也有助于实现汽车轻量化。传统的汽车动力系统比较笨重，而采用新能源技术如混合动力、纯电动等可以显著减轻动力系统的重量。同时，高效的动力系统可以提供更高的动力输出，并减少能量浪费，进一步提高汽车的燃油效率。

目前改性塑料其具备低成本、高性能等显著优势，是汽车用材料中用量仅次于金属的材料，“以塑代钢”成为汽车轻量化的重要途径之一。将改性塑料取代金属材料用于汽车部件和承载结构，能起到明显减轻工件质量的作用，并且改性塑料属于石油化工产业链中的中间产品，主要由五大通用塑料和五大工程塑料为塑料基质加工而成，具有阻燃、抗冲、高韧性、易加工性等特点，因此被大量用于汽车零部件。常见的改性塑料有改性PP和改性PA，其中改性PP在国内汽车改性塑料占比46%。

②汽车零部件国产替代趋势明显，促进国内中小企业发展：近年来，中国汽车行业对于汽车零部件的国产化趋势不断加强。这一趋势主要受到国家政策支持、成本优势和技术实力提升的影响。首先，国内汽车零部件企业通过不断提高技术实力和生产能力来满足市场需求。与传统汽车工业强国相比，我国汽车零部件行业的设计、研发和生产能力仍存在较大的差距，但近年随着中国汽车市场的快速发展，国内零部件企业加大了对技术研发和创新的投入，不断提高产品质量和性能。同时，不少国内零部件企业通过与国际知名企业的合作和引进高端设备，提升了生产能力和制造水平，逐步赢得了众多整车厂商的认可。其次，国产化可以降低成本并提高生产效率。传统上，中国汽车企业大量依赖进口零部件，这导致生产成本相对较高。然而，通过采用国内零部件，企业可以有效降低采购成本，并同时减少供应链中的环节，打破进口依赖。更重要的是，国产化可以提供更快的响应和灵活性，以满足市场需求的变化。

总之，国产化为中小企业提供更大的市场机会和资源支持，激发企业的创新潜力。通过自身不断研发和创新，中小企业可以提供更具竞争力的产品和解决方案，同时通过与整车厂商以及一级供应商的合作，借鉴和吸收先进的技术和管理经验，从而提高产品质量和制造能力，进一步增强自身在市场上的地位。随着国内零部件企业不断提高技术水平和生产能力，国产化趋势将会进一步加强，推动中国汽车行业的可持续发展。

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